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働きやすさが増すことで
生産性は確実に上向いた｡

埼玉工場では現在『DSP』（電成興業 埼玉工場 プラウドワークプレイス）という生産性改善プロジェクトに取り組んでいます。工場長をリーダーとしたチームを組成し、生産管理課の私が専任メンバーとなってプロジェクトを推進しています。外部コンサルタントによる工場診断をもとに生産性の向上を阻害する問題点を洗い出し、ひとつ一つ改善していくという取り組みです。言うまでもなくものづくりの主戦場は工場です。機械と対峙する現場はメーカーの心臓部ですから、現場の声を聞き漏らすことがないよう、常に最善の注意を払っています。しかし、現場の声に耳を傾けるだけで生産性が上がるものでもありません。それには工場全体を俯瞰する視点が必要でした。第三者による客観的な分析から複数のボトルネックが明らかになりました。例えば工場内を無駄に歩き回る時間が多いこと、廃棄か保管か曖昧なままで放置されていた資材の多さ、そもそも掃除や整理・整頓を念頭に置いていない時間配分などがその一例です。他社では当たり前のことも、弊社では不十分だったことが浮き彫りになったのです。問題点を1年かけて改善したことで、工場内の汚れは少なくなり、資材は整然と配置され、これまでのような時間の無駄使いも減りました。働きやすさが増すことで生産性は確実に上向きました。目に見える成果が社員ひとり一人のモチベーションを刺激し、工場全体が活性化してきたと感じています。